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Excellence Opérationnelle

Une transformation réussie considère ces 6 dimensions 

Tout au long de votre projet, notre approche repose sur une attention constante portée à six dimensions essentielles. Ce cadre structurant renforce la cohérence de vos actions et soutient durablement la réussite de votre transformation. 


Vision 

La manière systématique dont un service est conçu, mis en œuvre et maintenu afin d’assurer une prestation efficace et cohérente auprès des clients.


Excellence des processus

Une approche structurée permettant d’identifier, d’anticiper et d’aligner les besoins en capital humain, en compétences et en responsabilités avec les exigences de la transformation.


Compétences de vos ressources

Analyse des technologies et outils en place pour soutenir les processus, ainsi que des opportunités d’intégration de l’intelligence artificielle.

 

Amélioration Continue

Analyse des mécanismes de gouvernance encadrant la prise de décision, la gestion des risques et les responsabilités, afin de garantir un fonctionnement transparent, cohérent et efficace de l’organisation.

 

Culture

Analyse et optimisation des processus, méthodes et modes opératoires en vue de simplifier les enchaînements d’activités, gagner en efficacité et fluidifier le fonctionnement opérationnel.


Données & Informations

Analyse des données disponibles et des informations qui en découlent, afin d’évaluer leur qualité, leur usage et leur contribution à la prise de décision.

Les étapes clés d’une transformation réussie

La phase initiale s’articule autour d’un diagnostic structuré visant à analyser la situation actuelle et à identifier les leviers d’efficience à activer. En cohérence avec vos orientations stratégiques, cette étape permet de poser un regard objectif sur l’organisation, ses pratiques et ses dynamiques, afin de définir les axes prioritaires d’optimisation et de transformation.

Ce diagnostic s’appuie sur l’implication des équipes à travers des entretiens ciblés, des ateliers collaboratifs et des observations terrain, assurant ainsi une compréhension fine des réalités opérationnelles et managériales.

La deuxième phase est dédiée à la mise en œuvre des recommandations, en étroite collaboration avec vos équipes. Elle vise à assurer une application concrète, progressive et maîtrisée des leviers identifiés, tout en favorisant l’adhésion par des approches de conduite du changement adaptées. En parallèle, un dispositif de pilotage de la performance est mis en place afin de suivre les bénéfices générés et d’en garantir la pérennité.

L’intervention se fait en co-construction avec vos collaborateurs, autour de solutions sur mesure, conçues et déployées à partir des six dimensions de notre cadre méthodologique.

La phase de consolidation met l’accent sur le suivi dans la durée des solutions mises en œuvre, afin d’en garantir la performance et l’efficacité dans le temps. Elle vise à s’assurer que les objectifs fixés continuent d’être atteints de manière pérenne.

Des points de revue réguliers sont organisés, généralement sur une base mensuelle, avec vous et vos collaborateurs clés, afin d’analyser les résultats, ajuster les actions si nécessaire et maintenir une dynamique d’amélioration continue.


Référence

Dans un contexte de croissance rapide par acquisitions, un acteur européen de la production de films plastiques flexibles a identifié la nécessité de renforcer l’efficience de ses opérations industrielles. Historiquement orientées par des décisions tactiques, les pratiques opérationnelles différaient fortement d’un site à l’autre, limitant ainsi les gains de productivité et l’atteinte des objectifs budgétaires.

Notre client, exploitant plus de 15 sites de production en Europe, nous a mandatés pour intervenir sur un département clé, avec pour ambition d’améliorer la productivité et de contribuer à la consolidation de l’EBITDA groupe.

| Diagnostic industriel | Standardisation des pratiques | Optimisation de la vitesse machine | Ergonomie du poste | Mise en œuvre opérationnelle | Conduite du changement |

  • Pénibilité du travail, affectant directement la rétention des opérateurs qualifiés.
  • Vitesses machines largement sous-optimales, sans référentiel standard.
  • Rendement réel très en deçà des budgets fixés.
  • Pratiques hétérogènes entre opérateurs pour des tâches similaires.
  • Absence de prédictibilité de la production, complexifiant le pilotage industriel.
  • Difficultés chroniques à respecter les quantités planifiées dans les délais impartis.

  • Réalisation d’un diagnostic approfondi du département pour identifier les pertes de performance (temps, énergie, mouvements, coordination).
  • Analyse de tâches et des mouvements selon les principes du SMED et de l’ergonomie industrielle.
  • Tests et simulations de vitesses optimales sur les différentes typologies de machines.
  • Définition d’un référentiel standard de production, consigné dans l’ERP et utilisable comme base de pilotage.
  • Construction d’une "chorégraphie opératoire", permettant une exécution fluide et synchronisée des tâches clés.
  • Tests pilotes et déploiement des nouvelles pratiques en environnement réel, avec formation des équipes.
  • Améliorations ciblées sur les postes de travail pour réduire la pénibilité et fluidifier les opérations.

+285 % de productivité constatée sur le périmètre ciblé, grâce à l’uniformisation des pratiques et à l’optimisation des paramètres machines.

Amélioration notable de la qualité de travail, réduisant les tensions sociales et les risques d’absentéisme.

Documentation des standards de performance dans l’ERP, assurant leur diffusion et leur pérennité.

Positionnement du site comme modèle de performance au sein du groupe, et point d’ancrage pour des déploiements ultérieurs sur d’autres unités industrielles.

Et vous, êtes-vous satisfait de votre efficience opérationnelle ?

Vous êtes à un clic de passer à la vitesse supérieure.

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